齒輪加工滾刀切齒齒輪加工時的進給方式：
徑向進給方式3-33，a所示為用徑向進給方式珈工齒輪加工。加工時，由齒輪加工齒頂開始切削，滾刀叫堝輪作徑向進給，滾刀與齒輪加工的中心距逐漸減小，直到等于蝸桿與齒輪加工嚙合傳動的中心距為止。徑向進給方式的齒輪加工滾刀稱作徑向進給齒輪加工滾刀。
2.切向進給方式圖3-33，b所示為用切向進給方式加工齒輪加工。加工時，滾刀與齒坯的中心距應調整蝸桿與齒輪加工嚙合傳動的中心距，加工過程中始終保持不變，滾刀沿齒輪加工切線方甸進給。
由多了一個滾刀切向進給運動，所以被加工齒輪加工還應按滾刀切線方向作相應地附加轉動。附館轉動的關系為：滾刀切向移動一個齒距π，被加工齒輪加工應附訓轉過一個齒，即轉過方轉（乙二被加工齒輪加工齒數），若選定的切向進給量為，則被加工齒輪加工應轉過△轉，即這一附加轉動由滾齒機差動機構實現。為使滾刀作切向進給運動，滾齒機上須配備切向進給刀架。
切向進給方式的滾刀稱作切向進給齒輪加工滾刀。這種滾刀有切削錐角P，錐部刀齒作切入和粗切齒用，圓柱部分的刀齒作特加工及最終修整用。
上述兩種進給方式各有優缺點。徑向進給方式的優缺點如下：①滾刀相對被工齒輪加工的徑向進給行程短，因而切齒生產率高。②不用差動機構，也不用切向進給刀架，因而機床調整簡單，且機宋傳動鏈短，有利于提高機床傳動精度。③由于滾刀容屑植數有限，所以形成齒輪加工齒形的刃切數有限，尤其是多頭齒輪加工滾刀，形成齒輪加工齒形的刃切數更少（，使齒形棱度增大，表面光潔連差。④用頭數較多的齒輪加工滾刀切齒時，在靠近齒輪加工輪齒端面處會產生嚴重的齒角過切現象，使齒輪加工齒形不精確，誠少了齒面接觸區。切向進給方式的優缺點如下：①由于使用帶切削錐的滾刀沿切向切入，因此滾刀刀哲的切削負荷均勻。②形成齒輪加工齒形的刃切數較多，并且不會發生齒角過切現象，因而加工出的齒輪加工齒面光潔度和齒形精度都較高。③已調整好的中心距在圳工過程中保持不變，因前中心距精度容易保證。④生產率低，而且必須用切向進給刀架，機床調整較復雜。
兩種進給方式的選擇，除了要考慮滾齒機情況、齒輪加工精度要求及生產批堂等因素外，還應考慮蝸桿齒輪加工傳動的裝配條件。
對于阿基米德齒輪加工副，當蝸桿分度圓柱上的螺紋升角入較大，而蝸桿的軸向齒形角α。較小時，使用切向進給方式加工的齒輪加工，可能不允許蝸桿沿徑向裝配，而只能使蝸桿沿本身軸線方向將牙齒旋入齒輪加工齒槽中去。要使采用切向進給方式加工的齒輪加工可以徑向裝配，必須滿足下式：
